在整理、整顿、清扫、清洁和素养5S管理的基础上，结合现代企业管理的需求加上学习（study）、安全(safety)、和节约(saving)，推出8S管理的理念。

案例

XX总公司机修公司XX机械修造厂钻修车间现有职工64人，其中干部3人，党员10人，团员青年31人。下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组，主要承担着钻井总公司各种大、中型钻井设备大修理和现场服务工作。2006年以来，该车间从强化基础工作入手，学习先进的管理经验，积极推行“8S”管理方法，规范了员工的行为，优化了作业环境，强化了现场管理，推进了标准化车间建设。

为了将这个管理方法很好推进，该车间成立了“8S”管理领导小组，从组织实施、考核达标等方面制定出了切实可行的推行方案。同时，根据工作需要，区分不同重点，在现场管理上侧重了整理、整顿、清扫、清洁，使每个岗位的各项工作、各种工具、修理产品、材料配件、杂物及工作台上的物品等都按“8S”规范的标准管理；在现场服务上侧重了准时、标准，把每一处服务的内容、态度、质量都用一个“8S”考核卡进行制约，让服务者严把标准，准时、优质完成任务，尽量缩短因设备维修而造成的等停时间；在员工队伍建设上侧重了自检、素养，让每一位员工正确利用企业管理制度、岗位操作规程，认真做好岗位修理工作的自检自查，反思当天的工作和表现。

8s管理含义：

整理：留下必要的，其他都清除掉

整顿：有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识

清扫：工作场所看得见、看不见的地方全清扫干净

清洁：维持整理、清扫的成果，保持干净亮丽

素养：每位员工养成良好习惯，遵守规则，有美誉度

安全：一切工作均以安全为前提

坚持：项目活动一定要持之以恒

节约：不断的减少企业的人力、成本、空间、时间、物料的浪费。

运用“8S”管理 推进标准化车间建设

要使“8S”产生良好的管理效应，关键在于落实。该车间在运用“8S”管理、创建标准化车间的过程中，以班组、岗位为重点，严格责任落实，将班组长定为现场管理第一责任人，岗位长定为每台设备修理现场第一监督人，通过对现尝标准、员工行为的规范，奠定了管理向标准化迈进的基石。

一、制定基准整理现常整理是“8S”活动的初始环节，也是企业现场管理的基础工作，做好这个环节的工作是顺利推行“8S”的前提。

二、实施定置管理。机械修理设备多，物品门类繁多，现场管理难度大，该车间严格按照“8S”的要求，实行现场定置定位管理。根据产品形态决定物品的放置方法，实行三定管理。

三、规范管理落实标准和准时。为了便于操作，将8项岗位责任制、26项操作规程、11项管理制度、22条基层建设、企业管理和安全、质量管理的理念及警示语制作成标志牌，放置、悬挂在工作场所适宜位置，使职工操作时便于对照和检查。

四、规范行为提升素养。提升职工素养，是“8S”管理的落角点，收集编写了《员工日常行为规范手册》，人手一册，相互监督遵守。对以往比较零乱的起吊绳套焊制专用支架，分规格、型号、起吊吨位进行了明确标识和定位，逐步纠正职工过去“随用随放、随用随扔”的不良习惯，提高了规章制度、工艺标准的执行力。

同时，该车间严格考核激励机制，每月对“8S”管理运行情况进行考评，对优秀员工给予奖励，对末位员工进行教育培训，并注重捕捉“8S”管理的闪光点，将创建学习型班组、标准化班组、评先创优活动等溶入管理之中，确保“8S”管理方法的推行力度，增强了员工参与“8S”管理的热情。

实施“8S”管理 产生良好管理效应

一、提高了员工素质。“8S”管理提升了员工的素质。

二、提高员了员工的安全意识。

三、提高了现场管理水平。车间现场管理出现了“五大变化”：

1. 办公室、公房墙面干净，窗明地洁；

2. 场地清洁、区域清晰，布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明；

3. 更衣室、休息室统一标准，统一管理，干净利索，无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象；

4. 工具箱规格统一，干净无油污，工具定置定位管理，无多余工件、工具和杂物；

5. 自用设备无油泥，无滴漏，真正实现了轴见光和槽见沟，“四 不漏”、见本色。

四、是提高了工作效率。

声明：本文内容部分来源于网络，图片来源于摄图网，版权归原作者所有，经本平台整理和编辑，仅供交流、学习和参考，不做商用，转载请联系授权。若有来源标注存在错误或侵犯到您的权益，烦请告知，本平台将于第一时间整改处理。

相关阅读：

7s管理存在的问题，如何避免这样的问题出现？
      企业实用的7s管理方案分享
      经典管理分享——办公室7s管理内容